1. دستگاه گالوانیزه تونلی (Tunnel Galvanizing Line):

مزایا:

• پوشش دهی پیوسته و با سرعت بالا
• قابلیت پوشش دادن به قطعات با طول و عرض بالا
• کاهش هزینه و زمان تولید نسبت به روش‌های دیگر

معایب:

• نیاز به حوضچه گالوانیزه بزرگ
• قابلیت پوشش دهی به قطعات با شکل‌های پیچیده محدود است

2. دستگاه گالوانیزه پیچیده (Complex Galvanizing Line):

مزایا:

• قابلیت پوشش دادن به قطعات با شکل‌های پیچیده و خاص
• کیفیت پوشش گالوانیزه بالا

معایب:

• نیاز به دستگاه‌های خودکار برای جابجایی قطعات
• هزینه و زمان تولید بیشتر نسبت به روش‌های دیگر

3. دستگاه گالوانیزه پالایش شده (Refined Galvanizing Line):

مزایا:

• قابلیت پوشش دادن به قطعات با ضخامت‌های مختلف و با کیفیت بالا
• پوشش گالوانیزه یکنواخت و بدون نقاط خالی

معایب:

• هزینه بالای تمیز کردن و پیش‌تیمار کردن قطعات

4. دستگاه گالوانیزه پیشرفته (Advanced Galvanizing Line):

مزایا:

• سرعت پوشش دهی بالا
• کیفیت پوشش گالوانیزه بالا
• کاهش هزینه و زمان تولید نسبت به روش‌های دیگر

معایب:

• هزینه بالای دستگاه و نگهداری آن

لازم به ذکر است که لیست فوق تنها مثالی از مزایا و معایب هر دستگاه گالوانیزه است و برای انتخاب بهترین دستگاه باید با توجه به نوع قطعات فلزی و شرایط خاص هر پروژه، دستگاه مناسب را انتخاب کرد.

دستگاه گالوانیزه پالایش شده برای پوشش دادن به قطعات فلزی با ضخامت‌های مختلف استفاده می‌شود. با این حال، برای قطعاتی با ضخامت کم، این دستگاه ممکن است مناسب نباشد.

در دستگاه گالوانیزه پالایش شده، قبل از پوشش گالوانیزه، قطعات فلزی به صورت پیش‌تیمار شده و تمیز شده، به حوضچه گالوانیزه منتقل می‌شوند. برای قطعات با ضخامت کم، این پیش‌تیمار و تمیز کردن ممکن است به طور معقولی صورت نگیرد و به همین دلیل، پوشش گالوانیزه به کیفیت مطلوبی نخواهد رسید. بنابراین، برای قطعات با ضخامت کم، استفاده از دستگاه‌های گالوانیزه دیگری مثل دستگاه گالوانیزه پیشرفته، ممکن است مناسب‌تر باشد.

به علاوه، برای قطعات با ضخامت کم و ورق های نازک گالوانیزه ، پوشش گالوانیزه زیادی ضخیم خواهد بود که ممکن است باعث افزایش وزن و هزینه قطعه شود. در نتیجه، برای قطعات با ضخامت کم، باید با توجه به نوع و اندازه قطعه، بهترین روش تولید و پوشش‌دهی را انتخاب کرد.